„Vom Anruf des Kunden für eine Bestellung bis zur Übergabe  des fertigen Paketes an DHL vergehen bei uns nur vier Stunden“. Wenn Rüdiger Lemke, Betriebsingenieur im Leipziger Quelle Neckermann Logistik Zentrum über die täglichen Aufgabenstellungen berichtet, dann zählen nur Superlative.
Grüne Wiese im Wandel
Auf dem ehemaligen Agrar-Flughafen entstand von 1991 – 1995 auf einem 72 Hektar großen Gelände das neue Logistikzentrum. Rund 500 Mio. € wurden investiert. Seit dem Versandstart 1995 wurden mehr als 220 Millionen Pakete an die Kunden in Deutschland, den Niederlanden, Polen, Russland, Lettland, Estland und Tschechien verschickt.
In das vollautomatische Hochregallager mit einer Stellfläche von 750.000 m² passen in 40 Gassen 672.000 sog. Tablarstellplätze und 42.000 Paletten. In Spitzenzeiten verlassen über 180.000 Sendungen täglich das Versandzentrum. Bis zu  2000 Mitarbeiter wickeln pro Jahr 25 Millionen Pakete ab.

Der Wareneingang.
An 40 Andocktoren stehen die LKW Schlange.
Im Logistikzentrum werden alle postversandfähigen Produkte des Versandhauses bearbeitet. Von A wie Armbanduhr über G  Gummistiefel bis zu Z wie Zahnbürsten.
Um dabei einen reibungslosen Ablauf zu ermöglichen, bedarf es selbstredend einer ausgeklügelten Steuerung.
Hierzu erklärt Rüdiger Lemke: „Hier im Wareneingang kommen pro Tag bis zu 80.000 Kartons an. Diese Kartons erhalten sofort ein Barcodeetikett mit der sog. Karton-Identifikationsnummer – kurz KID genannt.
Dieser Barcode wird gescannt, mit einer Kamera das Lieferantenetikett automatisch gelesen und über Sensoren die Größe des Kartons ermittelt.
Somit „weiß“ die Steuerungssoftware, welche KID zu welchem Produkt gehört. Über ein kilometerlanges Fördersystem werden von der Größe zueinander passende Kartons auf sog. Tablare gestellt. Diese Tablare wandern schließlich ins Hochregallager.“
Soweit die Ausführungen von Rüdiger Lemke. In der Tat muten die zahlreichen Förderbänder, Ausschleusstationen und Rutschen wie ein riesiger Verladebahnhof an.

Fach leer – Nachschub kommt automatisch
Die eigentliche Kommissionierung geschieht in einem separaten Gebäude. Zum richtigen Zeitpunkt geht von diesem Kommissionierplatz eine Meldung an das Hochregallager, um für entsprechenden Nachschub zu sorgen.
Die Steuerungssoftware weiß, auf welchem Lagerplatz im Hochregallager die benötigten Artikel zu finden sind, und die Regalbediengeräte lagern das passende Tablar aus. Auf einem einzigen Tablar befinden sich unter Umständen Kartons mit verschiedenen Produkten. Dies ist der Zeitpunkt, an dem der Etikettendruckspender von Bluhm Systeme eine bedeutende Rolle bekommt.

„Wohin des Wegs, Karton?“
Das komplette Tablar wird ausgelagert und alle Kartons auf ein Förderband gestellt. Die Daten aller auf dem Band befindlichen Kartons werden an den DSS Manager des Etikettendruckspenders vom Typ LA 5200 SPA gesendet.
Neben Informationen zum Inhalt der Kartons findet sich in den Datensätzen auch der wichtigste Hinweis, nämlich wohin der Karton soll.
Kommt nun der erste Karton in die Nähe des Spenders liest ein Scanner die Karton-ID aus.
Anhand dieser KID wird in der DSS Managersoftware der passende Datensatz herausgesucht und das entsprechende Etikett gedruckt und auf den Karton aufgebracht.
Am wichtigsten dabei ist wiederum die Information mit dem „Zielhinweis“ – d.h. die Toaster gehen wieder zurück ins Hochregallager und die Kaffeemaschinen finden vollautomatisch den Weg zum richtigen Kommissionierplatz.

Viel zu tun in kurzer Zeit
Die Aufgabe für den Etikettendruckspender ist aber noch um einiges trickreicher. Schließlich kommen die Kartons nicht nur in chaotischer Reihenfolge, die Höhe der Kartons variiert auch noch zwischen 50 und 450mm.
Für das „Erkennen“ des Kartons, Ermitteln der richtigen Etikettendaten, Druck des Etikettes, Vorschieben auf den Spendestempel,  Höhenmessung des Kartons, Ausfahren des Spendestempels auf die  richtige Höhe, Abblasen des Etikettes und Rückkehr in die Grundposition bleiben dem LA 5200 SPA nur 3,6 Sekunden. Wirklich knifflig – und gerade deshalb die richtige Aufgabenstellung für die Entwicklungsingenieure von Bluhm.

Die Anwendung im Quelle Neckermann Logistikzentrum bei Leipzig ist ein erneutes Beispiel dafür, dass durch geschicktes Zusammenfügen von optimalen Bausteinen alle Höchstleistungen möglich sind.

Interview mit Rüdiger Lemke, Betriebsingenieur im Quelle Neckermann Logistikzentrum

Warum fiel die Entscheidung gerade für dieses System?
Die Aufgabenstellung ist sehr komplex. Man muss schon Spezialisten fragen wenn man besondere Lösungen benötigt. Das Bluhm Systeme Team hat genau verstanden was wir wollen und brauchen und uns eine Lösung quasi maßgeschneidert.

Was war denn das besondere an Ihrer Aufgabenstellung?
Für die ganze Etikettierung bleibt nur eine Zeit von 3,6 Sekunden. Die Kartons kommen in chaotischer Reihenfolge und in verschiedenen Höhen zwischen 50 und 450mm. Ohne die Vorpositionierung des Spendestempels wäre dieses Zeitfenster nicht machbar gewesen.
Weiterhin muss der Spender äußert robust und zuverlässig sein. Bei einem möglichen Systemausfall ist die komplett dahinter liegende Logistikkette gestört.

Der LA 5200 SPA hat uns durch höchste Betriebssicherheit überzeugt.
Welchen sonstigen wirtschaftlichen  Nutzen brachte dieses Produkt  für Ihr Haus?
Die bisherigen Etikettiersysteme haben ihr zeitliches Limit erreicht. Die Ausfallsicherheit war nicht mehr gegeben. Wir haben teilweise die Systeme in Tandemausführung installiert um eine gewisse Redundanz zu erzielen.
Bei dem LA 5200 von Bluhm Systeme ist dies nicht notwendig. Auch dies spart Kosten.
Wie sehen die nächsten Investitionsschritte aus?
Der LA 5200 SPA ist bei uns eine Pilotanlage. Das System hat uns in der Praxis komplett überzeugt. Mittelfristig werden wir alle unsere Straßen mit einem LA 5200 SPA  bestücken.

Herr Lemke, wir bedanken uns für diese Informationen

„Vom Anruf des Kunden für eine Bestellung bis zur Übergabe  des fertigen Paketes an DHL vergehen bei uns nur vier Stunden“. Wenn Rüdiger Lemke, Betriebsingenieur im Leipziger Quelle Neckermann Logistik Zentrum über die täglichen Aufgabenstellungen berichtet, dann zählen nur Superlative.
Grüne Wiese im Wandel
Auf dem ehemaligen Agrar-Flughafen entstand von 1991 – 1995 auf einem 72 Hektar großen Gelände das neue Logistikzentrum. Rund 500 Mio. € wurden investiert. Seit dem Versandstart 1995 wurden mehr als 220 Millionen Pakete an die Kunden in Deutschland, den Niederlanden, Polen, Russland, Lettland, Estland und Tschechien verschickt.
In das vollautomatische Hochregallager mit einer Stellfläche von 750.000 m² passen in 40 Gassen 672.000 sog. Tablarstellplätze und 42.000 Paletten. In Spitzenzeiten verlassen über 180.000 Sendungen täglich das Versandzentrum. Bis zu  2000 Mitarbeiter wickeln pro Jahr 25 Millionen Pakete ab.

Der Wareneingang.
An 40 Andocktoren stehen die LKW Schlange.
Im Logistikzentrum werden alle postversandfähigen Produkte des Versandhauses bearbeitet. Von A wie Armbanduhr über G  Gummistiefel bis zu Z wie Zahnbürsten.
Um dabei einen reibungslosen Ablauf zu ermöglichen, bedarf es selbstredend einer ausgeklügelten Steuerung.
Hierzu erklärt Rüdiger Lemke: „Hier im Wareneingang kommen pro Tag bis zu 80.000 Kartons an. Diese Kartons erhalten sofort ein Barcodeetikett mit der sog. Karton-Identifikationsnummer – kurz KID genannt.
Dieser Barcode wird gescannt, mit einer Kamera das Lieferantenetikett automatisch gelesen und über Sensoren die Größe des Kartons ermittelt.
Somit „weiß“ die Steuerungssoftware, welche KID zu welchem Produkt gehört. Über ein kilometerlanges Fördersystem werden von der Größe zueinander passende Kartons auf sog. Tablare gestellt. Diese Tablare wandern schließlich ins Hochregallager.“
Soweit die Ausführungen von Rüdiger Lemke. In der Tat muten die zahlreichen Förderbänder, Ausschleusstationen und Rutschen wie ein riesiger Verladebahnhof an.

Fach leer – Nachschub kommt automatisch
Die eigentliche Kommissionierung geschieht in einem separaten Gebäude. Zum richtigen Zeitpunkt geht von diesem Kommissionierplatz eine Meldung an das Hochregallager, um für entsprechenden Nachschub zu sorgen.
Die Steuerungssoftware weiß, auf welchem Lagerplatz im Hochregallager die benötigten Artikel zu finden sind, und die Regalbediengeräte lagern das passende Tablar aus. Auf einem einzigen Tablar befinden sich unter Umständen Kartons mit verschiedenen Produkten. Dies ist der Zeitpunkt, an dem der Etikettendruckspender von Bluhm Systeme eine bedeutende Rolle bekommt.

„Wohin des Wegs, Karton?“
Das komplette Tablar wird ausgelagert und alle Kartons auf ein Förderband gestellt. Die Daten aller auf dem Band befindlichen Kartons werden an den DSS Manager des Etikettendruckspenders vom Typ LA 5200 SPA gesendet.
Neben Informationen zum Inhalt der Kartons findet sich in den Datensätzen auch der wichtigste Hinweis, nämlich wohin der Karton soll.
Kommt nun der erste Karton in die Nähe des Spenders liest ein Scanner die Karton-ID aus.
Anhand dieser KID wird in der DSS Managersoftware der passende Datensatz herausgesucht und das entsprechende Etikett gedruckt und auf den Karton aufgebracht.
Am wichtigsten dabei ist wiederum die Information mit dem „Zielhinweis“ – d.h. die Toaster gehen wieder zurück ins Hochregallager und die Kaffeemaschinen finden vollautomatisch den Weg zum richtigen Kommissionierplatz.

Viel zu tun in kurzer Zeit
Die Aufgabe für den Etikettendruckspender ist aber noch um einiges trickreicher. Schließlich kommen die Kartons nicht nur in chaotischer Reihenfolge, die Höhe der Kartons variiert auch noch zwischen 50 und 450mm.
Für das „Erkennen“ des Kartons, Ermitteln der richtigen Etikettendaten, Druck des Etikettes, Vorschieben auf den Spendestempel,  Höhenmessung des Kartons, Ausfahren des Spendestempels auf die  richtige Höhe, Abblasen des Etikettes und Rückkehr in die Grundposition bleiben dem LA 5200 SPA nur 3,6 Sekunden. Wirklich knifflig – und gerade deshalb die richtige Aufgabenstellung für die Entwicklungsingenieure von Bluhm.

Die Anwendung im Quelle Neckermann Logistikzentrum bei Leipzig ist ein erneutes Beispiel dafür, dass durch geschicktes Zusammenfügen von optimalen Bausteinen alle Höchstleistungen möglich sind.

Interview mit Rüdiger Lemke, Betriebsingenieur im Quelle Neckermann Logistikzentrum

Warum fiel die Entscheidung gerade für dieses System?
Die Aufgabenstellung ist sehr komplex. Man muss schon Spezialisten fragen wenn man besondere Lösungen benötigt. Das Bluhm Systeme Team hat genau verstanden was wir wollen und brauchen und uns eine Lösung quasi maßgeschneidert.

Was war denn das besondere an Ihrer Aufgabenstellung?
Für die ganze Etikettierung bleibt nur eine Zeit von 3,6 Sekunden. Die Kartons kommen in chaotischer Reihenfolge und in verschiedenen Höhen zwischen 50 und 450mm. Ohne die Vorpositionierung des Spendestempels wäre dieses Zeitfenster nicht machbar gewesen.
Weiterhin muss der Spender äußert robust und zuverlässig sein. Bei einem möglichen Systemausfall ist die komplett dahinter liegende Logistikkette gestört.