Matthias Jungnitsch erinnert sich: „Früher haben wir die Chargenkennzeichnungen mit einem Heißpräger direkt auf die Etiketten aufgebracht. Heute füllen wir an jeder Anlage täglich 10.000 Einheiten ab. Da wurde die Heißprägung schnell zu aufwändig und unflexibel!“ Bei Poliboy sitzen in jeder Abfüllanlage acht Stutzen, über die die Produkte gleichzeitig in 200, 375 oder 1.000 Milliliter Flaschen abgefüllt werden. Aus Gründen der Rückverfolgbarkeit suchte Matthias Jungnitsch daher ein unkompliziertes Kennzeichnungssystem, das nicht nur das Produktionsdatum, sondern zudem die exakte Ansatznummer bis hin zur genauen Angabe der Abfülleinheit auf die Verschlusskappen aufbringen kann.

Flexibel und intuitiv bedienbar

Der Continuous Inkjet-Drucker vom Typ Linx 8900 aus dem Portfolio der Bluhm Systeme GmbH aus Rheinbreitbach ist in der Lage, neben Produktionsdatum und Ansatzkennzeichnung eine fortlaufende Nummer auf die Kunststoffverschlüsse der Pflegemittel aufzudrucken. Somit garantiert der Drucker die exakte Rückverfolgbarkeit der Produktion bis hin zum individuellen Abfüllstutzen. Dabei ist unerheblich, ob Verschlusskappen oder Sprühverschlüsse bedruckt werden müssen, denn das Tinten-Solvent-Gemisch haftet zuverlässig auf Kunststoffoberflächen. Die eingesetzte Tinte ist chemikalienbeständig, sodass der Druck auch dann noch halten würde, wenn mal etwas Politur daneben ginge und an der Flasche herunterliefe. 

Zudem lässt sich der Drucker intuitiv über ein großes Touchdisplay bedienen: Beim Chargenwechsel führt das Gerät seine Bediener durch das Menü. Nachdem eine neue, sechsstellige Chargennummer in ein spezielles Eingabefeld eingegeben wurde, kann die Kennzeichnung weitergehen. Über verschiedene Schnittstellen wie RS 232 oder Ethernet wäre zudem eine Vernetzung mit der Kunden-EDV möglich. In diesem Fall könnte die Übermittlung der Chargennummern auch vollautomatisch erfolgen.

Continuous Inkjet-Drucker drucken neben Buchstaben und Zahlen beispielsweise auch Logos, Barcodes und QR-Codes. Da sich bis zu 50 verschiedene Produktionslinieneinstellungen abspeichern lassen, können die Geräte flexibel von Linie zu Linie verschoben und entsprechend auf Knopfdruck konfiguriert werden. Parameter wie Druckgeschwindigkeit, Kennzeichnungsposition, Druckrichtung, Schrifttyp und -größe werden daraufhin vollautomatisch abgerufen und eingestellt.

Effizient und ausfallsicher

Der Linx 8900 garantiert Produktionssicherheit: Viele Stunden bevor die Verbrauchsmaterialien kritische Füllstände erreichen, erfolgt eine Meldung auf dem Display oder alternativ über eine angeschlossene Kontrollleuchte. Tinte und Solvent können schnell, sauber und einfach nachgefüllt werden. Das entsprechende Schubfach lässt sich auf Knopfdruck öffnen. Verwechslungen der Kartuschen sind ausgeschlossen: Einerseits haben die Tanks unterschiedliche Bauformen, andererseits verfügen sie über RFID-Tags, anhand derer der Drucker den Materialtyp und das Haltbarkeitsdatum ermitteln kann. Der Materialtyp entscheidet maßgeblich über das Mischungsverhältnis von Tinte und Solvent. Zudem werden im Druckkopf permanent Parameter wie Temperatur und Luftfeuchtigkeit gemessen, um jederzeit die optimale Tintenviskosität und somit letztlich die zuverlässige Haftung garantieren zu können.

Der Linx 8900 muss darüber hinaus sehr selten gewartet werden. Je nach Tintensorte muss erst nach etwa 18.000 Betriebsstunden beziehungsweise zwei Jahren der Austausch des Servicemoduls erfolgen. Der Tausch ist selbsterklärend, so dass dafür kein Techniker erforderlich ist. 

Varianten bedienen verschiedene Anforderungen

Die Linx-Drucker der neuesten Gerätegeneration gibt es in verschiedenen Varianten. Sie unterscheiden sich einerseits hinsichtlich der Schriftgrößen und Druckzeilen: Schriftgrößen von 1,8 bis hin zu 20 Millimetern sind genauso möglich wie ein- bis sechszeiliger Druck. Andererseits variieren die Druckgeschwindigkeiten: Bis zu einer maximalen Förderbandgeschwindigkeit von 10 Metern pro Sekunde kann zuverlässig gekennzeichnet werden. Unterschiedliche Schlauchlängen ermöglichen zudem eine gewisse Ortsunabhängigkeit des Drucksystems vom Druckkopf. So ist auch der Einsatz in beengten Produktionsumgebungen möglich.